清洗工艺的确定：
a)被清洗设备和管路中如果没有坚硬的CaS04垢、硅垢(Sio2<5%)，并且还用除硅的清洗介质时，就能够省去碱洗工艺。
b)如果是新建的锅炉，在对此清洗之前，一定要汽包内壁进行检查，当涂有油脂和不耐温的防腐漆时，一定要进行碱洗工艺。
c)在我们进行酸洗后，如果它的表面没有被暴露在空气中，并且冲洗的时间小于等于两个小时，没有二次锈蚀的时候，我们就不需要进行漂洗工艺。在这些冲洗结束后我们一定要进行循环清洗，并且把酸洗的PH值由弱酸性状态升到九到十的范围内，转换在半个小时之内完成。在这些清洗完成以后我们要观察监视管段内的金属腐蚀指示片应该为银灰色，并确保冲洗过程中没有二次锈蚀，这样就可以直接添加钝化剂进行钝化。
系统水冲洗的确定：
a)关于新建锅炉，在化学清洗前也要进行水冲洗，在我们进行正式清洗之，要先冲洗净临时管路。正式系统的冲洗，要按照从小管径管道向大管径管道的方向进行冲洗。
b)如果没有奥氏体钢的设备，我们就能用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速应该为每秒零点五到一点五米，在清洗后的出水透明没有杂质的时候，冲洗就可以结束了。
c)有奥氏体钢部件的设备，要使用符合GB/T 12145标准的除盐水冲洗，除盐水电导率要小于0.4μS/cm。
d)升温试验，在水冲洗达到规定的标准后，并且充满水后进行循环，投加热，进行升温试验。最后测量升温速度，确保隔离阀门内没有泄漏，系统没有短路。
水冷壁割管主要目：
a)测定垢量;
b)检验清洗是不是干净;
c)制订清洗方案。
水冷壁割管方法：
1、割管的原则
割取垢量最大的水冷壁管，然后就可以判断是否需要安排酸洗以及清洗的效果，还能适当的确定清洗方案。按照设备燃烧情况和水冷壁发生故障的历史记录，选择多个部位割管，并比较垢量。以垢量最大的管样的试验结果，确定清洗计划、清洗方案。
2、割管位置
根据燃烧和水循环情况确定割管位置：
a)顶层燃烧器的上部，水平位置的中间部位。
b)圆燃烧锅炉，在顶层燃烧器高度，距离燃烧器火焰比较近的的水冷壁管。
c)火焰接触的部位。
d)水循环阻力较大的水冷壁管。
e)如果在低负荷下运行的设备，要在顶部燃烧器高度和向下三米的高度割取水冷壁，并且要割取垢量最大的管样。
根据故障记录确定割管位置：
a) 如果水冷壁出现过爆管现象，就在以前爆管附近。
b)在炉膛内看到的水冷壁鼓包、减薄、裂纹的部位。
c)吹灰器吹损的部位。
3、割管方法
禁用火焰切割管，在用手工锯割时，管样长度要大于等于二百毫米;如果在用砂轮切割时，管样长度要大于等于四百毫米，并且要用软毛刷清理管段内表面的切割残留金属粉末。
锅炉化学清洗系统的设计要求：
1、清洗系统一定要按照实际情况去设计。
2、要准备好充足的水汽源，并且要确保电源的安全。
3、清洗同路的划分要达到流速均匀，并预防各回路间出现短路的现象。
4、清洗系统最好尽可能的进行简化，这样可以更加方便操作，还可以合理有效的清理废液。
5、要选择耐蚀泵同时还要安装备用的泵，如果用普通清水泵时候，泵壳及叶轮要涂防腐涂料，还要保证轴封严密，同时要浸油石墨、柔性石墨或聚四氟乙烯等材料的盘根。
6、避免被清洗设备和临时系统接口处出现死区，同时还要尽可能的减少接口的数量。
7、除EDTA清洗之外，要用表面式或混合式加热器加热清洗液。
8、在进行水冲洗的时候流速要大大的高于清洗流速，直流炉可采用清洗泵、给水前置泵或凝结水采进行冲洗。
9、要避免出现炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器的现象发生。
10、 要把锅炉进行划分，并且还要保证每个回路都要相近的流速。
加酸方式：
1、把清洗回路充满水，并且水温符合要求，要一直进行循环，再用浓酸泵或酸喷射器向清洗回路内加入浓酸，一边循环，一边配酸。
2、在对固态酸配制时，药点和加药速度应该被控制在一定范围内，放置因加药位置不当或加药速度过快导致固态药剂在箱底沉积。
3、在加药口设置过滤装置，预防杂物进入清洗箱。配成一定浓度的溶液后，可以用清洗泵将其送入清洗系统。
4、开路酸洗时，把照规好的比例的浓酸和缓蚀剂，用浓酸泵加到给水泵出口。
希望通过以上我们介绍的锅炉化学清洗系统设计相关内容，能够给大家带来帮助!